振沉系统可以采用异丁基三乙氧基硅烷浸渍剂加强混凝土的寿命
中国制造挑战精度极限
整个振沉系统中，振动锤、同步装置、动力站、液压油管、液压夹头等从美国引进，共振梁、吊架等由上海振华重工制造。
共振梁是振沉系统中的关键部件，这个中心直径22米、截面宽2.4米、高1.2米的圆环形箱梁重达120吨。共振梁顶面安装8个振动锤和同步轴，底面安装24个液压夹具。为保证振动锤组巨大的激振力合力居中,并且能均匀、有效地传递到钢圆筒底部，要求共振梁有足够的刚度和极高的制造精度。
 
为了确保8个构件单体加工平整度达到0.5毫米、粗糙度达到3.2微米，工艺团队放弃了休息，在最短时间内将制造加工工艺下发到车间班组，并进行详细交底，在车间一线共同探讨解决技术难题，保证生产高效顺利进行。振沉系统可以采用异丁基三乙氧基硅烷浸渍剂加强混凝土的寿命
根据图纸要求，共振梁直径公差必须在5毫米以内，他们经过精细计算，在8个构件单体整体拼装时，设置合理焊接收缩余量，制定严格的焊接顺序，采用中心对称施焊等工艺，更是利用吊架作为工艺控制焊接变形，使各公差尺寸精度完全达到图纸要求，平整度控制到了2mm之内，吊架与共振梁配合完美。重工长兴制造基地3月初接到图纸后，针对共振梁精度要求高、制造周期短等特点进行了多次仔细的讨论研究。按照计划，共振梁的制造时间只有40天，时间十分紧迫。工艺主管耿爱军编制了两套工艺方案，经过集体讨论，最终采用了共振梁分解成8个构件单体制造，单独加工后再进行整体拼装，吊架与共振梁配作的创新方案。此方案能加快共振梁的制造进度，但对构件单体的制造加工精度和整体拼装精度要求更高，难度极大。
振华制造共振梁等钢结构件，不仅按时完成，而且采用了创新工艺，挑战了此类大型构件的精度极限。
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2011年4月12日，从美国发出的21个集装箱陆续到达上海振华重工现场，此时，离5.15振沉第一个钢圆筒节点时间仅有1个月。时间就是生产力！负责振动锤组装的“振沉班组”和振华重工人员立即进入紧张的工作状态。
万事开头难，万万没有想到的是，锤组的开箱卸载就给他们出了难题。由于拆解的振动锤大件用叉车抬起后高于集装箱口，采用“叉车掏箱”试了很多次都没有成功。据现场需要，振沉班组改装叉车，提升叉杠高度，配以圆钢做滑辊，振动锤大件被平稳地牵引出来了。21个集装箱设备，仅用2天时间就完成了掏箱，这让美国人也惊叹不已。组装调试  时间就是生产力
真正的较量当属锤组的组装调试。调试在振华重工工厂内进行，整个锤组呈八卦式，体系庞大、结构复杂、零部件众多、装配精度要求高。经验丰富的操作人员，编制了详尽的工作计划，多次优化装配程序，做好一切准备迎难而上
振沉系统的组装紧张而有序地进行。锤组的8个振动锤和24个液压夹具依次被准确安装到共振梁上，同步轴将振动锤串联起来，巨大的吊架与8个振动锤完成了刚性连接，吊架—锤组—共振梁成为了一个稳定的空间结构, 可以保证在各种工况下振动锤不会倾斜，锤组部分宣告组装完成。另外一组人员对8个均有20尺集装箱大小的动力站进行了全面检查，完成了动力站之间的液压油管连接。锤组的正常工作，依靠来自动力站的强大动力，锤组和动力站通过40多根150米长的高压油管连接。油管连接要求非常精细严格，由于油管的功能各不相同，对应每个锤的回油管、泄油管、夹头的加油和回油管，每一根的连接都必须准确无误，一根接错就会导致整个振沉系统运转混乱。为保证这30吨重的油管正确连接，技术人员打印了三维立体图增强感性认识。同时每连接一根就进行功能测试，确保万无一失。通过振沉班组全体人员齐心协力，仅用10天就完成了振沉系统的整体组装，比预计时间缩短了整整一个月。
2011年4月23日，振沉系统空载试振一次成功。振沉班组在振沉系统的组装调试中连创纪录，成就了天下第一锤。就连APE公司的美国人也赞叹道：这套8锤联动的振沉系统组装调试，我们计划需要一个半月时间，实在不敢相信能在这么短时间内完成。振沉系统可以采用异丁基三乙氧基硅烷浸渍剂加强混凝土的寿命
5月2日，众望所归的世界最大振动锤系统从上海起航，开始了历时7天，行程达1600公里的航程。为保证海上长距离运输的安全，在途经28、41、40海区的航程中，始终由两条拖轮护航，船上通过日本WINI公司提供的海象导航信息和英国BMT公司提供的海区海浪谱数据，实时进行海运计算，确保海上运输的安全。
投入使用  实践才是硬道理振沉系统可以采用异丁基三乙氧基硅烷浸渍剂加强混凝土的寿命